Dé électronique :

On nous a fourni un dé électronique avec un dysfonctionnement et un document nous donnant les étapes de vérification pour déterminer le dysfonctionnement.

Câblage monophasé :

Le professeur nous enseigne les fondamentaux du câblage, mais j’ai du mal à reconnaître chaque symbole dans le schéma, ce qui me perturbe un peu. Cependant, en ce qui concerne les branchements, je n’ai pas vraiment rencontré de problèmes.

Malaxeur :

Avant de passer à la configuration du malaxeur dans le logiciel, nous devions comprendre le fonctionnement de la mesure de température à l’intérieur du malaxeur. Le professeur nous a expliqué la différence entre une mesure à 3 fils et une mesure à 4 fils. Ensuite, le professeur nous a donné un cours sur le fonctionnement du malaxeur avec les blocs qu’on va utiliser.

Je n’ai rencontré aucun problème.

Pour le projet Tracker de lumière, nous étions 4. Nous avons dû nous organiser pour que chacun ait un rôle. Deux de mes collègues devaient créer un programme pour le fonctionnement d’un moteur pas à pas avec le logiciel STM32CubeIDE. Un autre collègue et moi devions comprendre le fonctionnement du schéma puis faire un découpage fonctionnel.

Avec cette tâche, je me suis aperçu que je n’étais toujours pas à l’aise pour reconnaitre chaque AOP et de comprendre leur fonctionnement.

A chaque fin de séance, un professeur jouait le rôle d’un client et nous devions lui apporter des informations sur le projet et répondre à ses besoins. Lors de l’entretien avec le client, nous nous sommes rendu compte que nous n’avions pas suffisamment cherché d’informations sur le découpage fonctionnel. De plus, même si nous avions retenu les éléments les plus importants, nous n’avions pas noté ce qui nous manquait sur les éléments secondaires, pour effectuer ensuite des recherches.

Absent lors de la 2eme séance, je n’étais pas au même niveau de connaissances que le reste du groupe pour notre dernière séance. Ce retard, même si j’avais réussi à presque le rattraper, m’a empêché de complètement prendre ma place lors de la communication avec le client.

Après avoir créé un dé électronique, on nous a demandé d’identifier le dysfonctionnement d’un dé électronique qui n’était pas la nôtre. Un document décrivant les étapes d’analyse nous a été fourni.

Tout d’abord, nous avons vérifié les soudures pour identifier un éventuel court-circuit puis nous avons vérifié les courants qui passent entre les résistances à l’aide d’un ohmmètre.

Nous avons continué en vérifiant avec l’alimentation allumée et nous avons utilisé un oscillogramme afin d’obtenir une courbe d’un compteur et d’un transcodeur pour comparer avec le résultat attendu et c’est à partir de là qu’on a pu trouver le dysfonctionnement. Celui-ci provenait d’un défaut du transcodeur, qui entraînait une connexion instable.

J’ai bien apprécié le fait de chercher le problème en lien avec les composants et cette activité est en rapport avec le métier que j’aimerais pratiquer dans les années à venir.

J’ai eu tendance à ne pas vraiment suivre le document des étapes car je préfère émettre des hypothèses par moi-même. Par exemple, pour le problème du dé électronique décrit plus haut, j’ai tout de suite pensé que les transcodeurs étaient responsables du dysfonctionnement en éliminant l’hypothèse des autres composants (bouton, etc …).

Malaxeur :

Dans le cadre de ce projet, nous utilisons un logiciel que nous avons déjà utilisé en automatisme, à savoir EcoStruxure de Schneider Electric.

Ce logiciel nous permet de configurer des blocs qui sont connectés au malaxeur, ainsi que d’effectuer des étapes de codage en Ladder ou en GRAFCET.

L’objectif principal était d’identifier les erreurs de configuration dans le logiciel.

Je n’ai pas rencontré de problèmes particuliers lors du codage en Ladder ou en GRAFCET, mais ce qui me perturbe davantage, ce sont les configurations des blocs.

Je me sens moins à l’aise lorsqu’il s’agit de rechercher des problèmes dans le logiciel que lorsque je procède moi-même à des vérifications avec un voltmètre dans le circuit.

Le dysfonctionnement était que le nombre 7 était affiché alors qu’on ne devait obtenir que les nombres 1, 2, 3, 4, 5 ou 6.

Sur le logiciel on obtient des erreurs de compilation.

L’objectif de ce SAE était de vérifier le fonctionnement d’une carte motrice contrôlée par un STM32.

Figure 6: Routage de carte moteur

Nous avons élaboré une procédure de test pour vérifier le bon fonctionnement de la carte moteur.

Au début, il était difficile de trouver des idées de test (nous connaissions seulement les bases, comme les courts-circuits, sans connaître les valeurs de tension à vérifier ni leur emplacement). Cependant, grâce aux explications d’un autre groupe, nous avons pu développer une procédure de test.

Dans un premier temps, nous devons effectuer un test de continuité pour vérifier l’absence de court-circuit entre la masse et certaines broches de tension. Ensuite, nous devons connecter la carte motrice et injecter le programme déjà créé par le professeur. Nous devons alors vérifier la présence des tensions et des signaux. Enfin, nous devons vérifier les signaux générés par une LED pour nous assurer qu’ils correspondent bien au cahier des charges.

Après avoir confirmé le bon fonctionnement de la carte moteur, nous avons commencé à créer notre programme. Nous avons codé progressivement, en vérifiant chaque partie pour nous assurer de leur bon fonctionnement.

Avec une meilleure compréhension du fonctionnement de la carte moteur, nous pouvons désormais exécuter la procédure de test sans trop de difficulté.

Critique :

Nous n’étions pas habitués à créer des procédures de test.

Pendant la réalisation de ce projet, nous avons appris à détecter les erreurs plus rapidement.

Pendant le test du fonctionnement du driver de moteur, nous avons détecté au moins 5 anomalies, non seulement sur la carte mais aussi sur la procédure de test.

Nous avons rencontré un premier problème lors de la vérification de la présence d’une tension qui était à 0, alors que nous attendions une tension positive. Nous avons réalisé que nous n’avions pas inclus dans la procédure de test la nécessité de générer une tension de 3,3V pour faire fonctionner un AOP.

Ensuite, en générant une tension motrice, nous avons constaté qu’une des deux LEDs ne respectait pas le cahier des charges, car elle clignotait lentement alors que nous attendions un clignotement rapide. Nous ne nous sommes pas rendu compte de ce problème pendant le test, car à ce moment-là, le système était en veille et il n’y avait pas de tension motrice, ce qui rendait normal le clignotement lent de la LED. Par conséquent, nous n’avons pas pu corriger ce problème.

Nous avons maintenant une carte motrice fonctionnelle, bien qu’elle présente quelques défauts mineurs qui n’affectent pas son objectif principal.

Critique :

Nous devrions être plus prudents sur KiCad, car en raison de notre imprudence, nous avons manqué la liaison entre l’AOP et la broche du STM32. Nous ne maîtrisons pas complètement la réalisation des procédures de test. Pendant leur mise en œuvre, nous n’étions pas entièrement concentrés et ne réfléchissions pas à toutes les possibilités, car nous avions très peu manipulé la carte motrice. De plus, il y avait probablement quelques problèmes de soudure.

Avant même de mettre sous tension le module, j’ai effectué un test de continuité. C’est à ce moment-là que je me suis rendu compte que le microcontrôleur STM32 n’était pas relié au plan de masse du PCB principal. C’est un problème qui peut être facilement résolu. Il n’y a aucun risque d’endommager les composants, car un système de protection contre l’inversion de polarité est déjà intégré, et les composants utilisés sont adaptés à la tension qu’on utilise. De plus, le STM32 ne risque rien puisqu’il n’y a pas de retour de courant donc le STM32 ne sera pas alimenté.

Cette erreur provient d’une petite incohérente sur le schéma réalisé avec KiCad, que je n’avais pas remarquée auparavant.

Pour résoudre simplement ce problème, il suffit d’utiliser un câble passant sous le PCB pour relier le connecteur femelle du STM32 directement à la masse de la batterie.